Bề mặt chia tay khuôn: Tổng quan toàn diện

Bề mặt chia tay của khuôn phun là một yếu tố cấu trúc quan trọng trong thiết kế khuôn, ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả đúc, chất lượng sản phẩm và tuổi thọ khuôn.

I. Định nghĩa và các khái niệm cơ bản

Các Tách bề mặt là giao diện giữa khuôn cố định (nửa đứng yên) và khuôn di chuyển (nửa đầu phun) trong khuôn phun. Nó phục vụ như mặt phẳng tiếp xúc hoặc bề mặt cong nơi khuôn tách biệt trong khi mở và đóng. Bề mặt này xác định khoang kín trong quá trình đóng khuôn và tạo điều kiện cho việc phóng một phần sau khi đúc. Vị trí và hình học của nó được xác định bởi hình dạng phần, yêu cầu phóng và cấu trúc khuôn, thường phù hợp với phần Đường viền tối đa Để đảm bảo giảm bớt trơn tru.

Ii. Chức năng cốt lõi

1. Tách khuôn và phóng phần
   Bề mặt chia tay cho phép mở và đóng khuôn, cho phép bộ phận đúc và hệ thống chạy được đẩy ra. Ví dụ, thiết kế bề mặt chia tay phù hợp đảm bảo phần vẫn còn trên một nửa di chuyển để phóng hiệu quả.

2. Bố cục hệ thống chạy bộ
   Cổng, spue và người chạy thường được tích hợp vào bề mặt chia tay. Tối ưu hóa bố cục này giúp tăng cường dòng chảy, hiệu quả lấp đầy và phân phối áp suất.

3. Chức năng thông hơi
   Các khí bị mắc kẹt trong khoang thoát ra qua các khoảng trống vi mô (.0,05 mm) hoặc lỗ thông hơi chuyên dụng trên bề mặt chia tay, ngăn ngừa các khuyết tật như vết bỏng hoặc bọt khí.

4. Đơn giản hóa và sản xuất khuôn
   Thiết kế bề mặt chia tay chiến lược làm giảm sự phụ thuộc vào lõi hoặc thanh trượt bên, giảm độ phức tạp của khuôn. Ví dụ, các bề mặt chia tay bước hoặc nghiêng có thể thay thế hình học phức tạp, đơn giản hóa gia công.

Iii. Phân loại và ứng dụng

Iv. Nguyên tắc thiết kế

1. Ưu tiên giảm dần

   • Định vị bề mặt chia tay tại một phần đường viền tối đa.
   • Đảm bảo phần còn lại trên một nửa di chuyển để phóng dễ dàng.

2. Thẩm mỹ và độ chính xác

   • Ẩn các dòng chia tay trong các khu vực không quan trọng để duy trì ngoại hình.
   • Các tính năng quan trọng (ví dụ: lỗ, trục) nên được đúc trong cùng một nửa để giảm thiểu sai lệch.

3. Khả năng sản xuất

   • Thích bề mặt phẳng hoặc bước trên các đường cong phức tạp để giảm chi phí gia công.
   • Đảm bảo độ cứng và khả năng chống mài mòn cho độ bền lâu dài.

4. Tối ưu hóa thông hơi và chảy

   • Xác định vị trí bề mặt chia tay gần các điểm cuối dòng chảy để hỗ trợ thoát khí.
   • Căn chỉnh vị trí cổng với bề mặt chia tay để rút ngắn các đường dẫn dòng chảy.

5. Cấu trúc đặc biệt

   • Không gian dành cho lõi hoặc thanh trượt bên để tránh nhiễu.
   • Đơn giản hóa việc chèn vị trí và cố định thông qua thiết kế bề mặt chia tay.

V. Tầm quan trọng của việc chia tay thiết kế bề mặt

1. Chất lượng đúc
   Độ chính xác tác động đến sự ổn định kích thước, hoàn thiện bề mặt và điều khiển flash. Căn chỉnh kém gây ra các Burrs, đòi hỏi phải xử lý hậu kỳ.

2. Sự phức tạp của khuôn
   Thiết kế tối ưu hóa giảm hành động phụ, giảm chi phí. Ví dụ, tích hợp các tính năng phụ vào bề mặt chia tay loại bỏ các cơ chế phức tạp.

3. Hiệu quả sản xuất
   Các bề mặt chia tay phẳng cho phép chu kỳ nhanh hơn so với các chu kỳ cong. Thông gió hiệu quả và phóng ra tiếp tục tăng cường năng suất.

Vi. Nghiên cứu trường hợp

1. Vỏ pin máy tính xách tay
   Một bề mặt chia tay phẳng ở đường viền tối đa đảm bảo giảm bớt dễ dàng, với các cổng có vị trí cạnh để lấp đầy đồng đều.

2. Bảng điều khiển ô tô cong chia tay
   Một bề mặt chia tay cong hybrid che giấu các đường chia tay ở phía không nhìn thấy được trong khi kết hợp các lỗ thông hơi để giải quyết các bẫy khí ở các phần lớn.

Vii. Xu hướng tương lai

Gia công tiên tiến (ví dụ: CNC năm trục) và các công cụ CAE (ví dụ: moldflow) sẽ cho phép các bề mặt chia tay phức tạp hơn. Mô phỏng tích hợp sẽ tối ưu hóa dòng chảy tan chảy, làm mát và thiết kế bề mặt chia cho hiệu quả và độ tin cậy cao hơn.

Tóm lại, bề mặt chia tay là trung tâm của thiết kế khuôn phun, đòi hỏi sự cân bằng của chức năng, khả năng sản xuất và chi phí để đạt được sản xuất chất lượng cao, hiệu quả.