Quá trình sản xuất chèn khuôn cho phun khuôn nhựa

Đúc chèn là một quy trình đúc phun nhựa chuyên dụng trong đó các thành phần được sản xuất trước (chèn) được nhúng vào một phần nhựa trong chu kỳ đúc dẫn đến một sản phẩm tích hợp duy nhất. Điều này được sử dụng trên các ngành công nghiệp khác nhau để tạo ra các bộ phận mạnh mẽ, bền và thường nhẹ hơn với chức năng nâng cao và giảm chi phí lắp ráp.

Ở đây, một sự cố của quy trình, các cân nhắc thiết kế và vật liệu được sử dụng trong việc chèn đúc:

Chèn các bước quy trình đúc

Quá trình đúc chèn tương tự như đúc phun thông thường nhưng với bước được thêm vào. Các bước là:

1. Chèn chuẩn bị và tải:

   • Chèn sản xuất: Nếu cần phải chèn tùy chỉnh (ví dụ: các thành phần kim loại tùy chỉnh), chúng được sản xuất theo thông số kỹ thuật chính xác trước khi quá trình đúc bắt đầu. Chèn phổ biến là các bộ phận kim loại (đồng thau, thép, thép không gỉ), các thành phần nhựa được hình thành sẵn, gốm hoặc thủy tinh.

   • Đang tải chèn vào khuôn: Các chèn được sản xuất trước được đặt vào khoang khuôn. Điều này có thể được thực hiện:

     • Bằng tay: Thích hợp cho sản xuất khối lượng thấp hoặc các nguyên mẫu, nơi các nhà khai thác đặt các phần chèn.

     • Chèn tự động (robot): Lý tưởng cho sản xuất khối lượng lớn, hệ thống tự động hoặc robot đặt các phần chèn, đảm bảo tính nhất quán, hiệu quả và có thể chịu được nhiệt độ cao.

2. Kẹp khuôn:

   • Hai nửa của dụng cụ khuôn được đóng lại và kẹp lại với nhau bằng máy ép phun đơn vị kẹp. Điều này tạo ra một khoang kín và có thể chịu được áp lực cao của việc phun nhựa.

3. Nhắm nhựa:

   • Các hạt nhựa (nhựa) được đưa từ phễu vào thùng được làm nóng, nơi một vít xoay làm tan chảy nhựa.

   • Sau khi tan chảy, nhựa được tiêm dưới áp suất cao vào khoang khuôn, gói gọn các chèn được đặt trước. Các lỗ thông hơi trong khuôn cho phép không khí thoát ra, ngăn chặn bong bóng hoặc khiếm khuyết.

4. Làm mát và hóa rắn:

   • Các loại nhựa nóng chảy làm mát và củng cố xung quanh các chèn, phù hợp với hình dạng của khoang khuôn và liên kết với các phần chèn. Thời gian làm mát phụ thuộc vào loại nhựa, độ dày thành phần và thiết kế khuôn.

5. Mở khuôn và phóng phần:

   • Một khi nhựa đã được làm mát và củng cố, khuôn sẽ mở ra. * Các chân đẩy hoặc các cơ chế khác đẩy phần ra khỏi khoang khuôn. Bước này phải được thiết kế để không làm hỏng hoặc biến dạng bộ phận.

6. Hậu xử lý (Tùy chọn):

   • Sau khi phóng, một số phần có thể yêu cầu:

     • Deburring/Trimming: Loại bỏ nhựa dư (spue hoặc người chạy) hoặc các burrs nhỏ.

     • Hoàn thiện bề mặt: In ấn, đánh bóng hoặc mạ điện để tăng cường thẩm mỹ hoặc chức năng.

     • Kiểm soát độ ẩm/xử lý nhiệt: Để ổn định kích thước, loại bỏ ứng suất bên trong hoặc cải thiện tính chất vật lý.

Thiết kế đúc chèn
Thành công của việc chèn đúc phụ thuộc chủ yếu vào thiết kế. Một số yếu tố quan trọng là:

Khả năng tương thích vật liệu:

Chèn vật liệu: Nó có thể chịu đựng được điều kiện nhiệt độ và áp suất trong quá trình đúc mà không bị biến dạng hoặc bị phá hủy. Ví dụ là đồng thau, thép, thép không gỉ và nhựa được thiết kế.

Nhựa nhựa: Nó nên có mối quan hệ liên kết tốt (dù là cơ học hoặc hóa học) với vật liệu chèn. Các ví dụ phổ biến là nhựa nhiệt dẻo như nylon, polystyrenes, polyetylen; nhiệt; đàn hồi.

Mở rộng nhiệt: Cố gắng giữ sự khác biệt về hệ số giãn nở nhiệt giữa chèn và vật liệu nhựa để ứng suất bên trong được giữ ở mức tối thiểu và do đó nó không bị nứt hoặc tách khi làm mát và trong khi sử dụng.

Thiết kế chèn:

Hình học: Chèn phải tròn, hoặc đối xứng trục, để cho phép co rút đồng đều và tránh nồng độ ứng suất. Tránh các góc sắc nét trên các phần chèn vì sau đó bạn sẽ tạo ra nồng độ ứng suất trong nhựa.

Các tính năng neo: Thêm các tính năng như Knurling, Undercut (khóa cơ) hoặc các bề mặt có kết cấu khác trên chèn để cải thiện liên kết cơ học với nhựa. Điều này sẽ tăng cường sức mạnh kéo ra và khả năng chống xoay.
Kích thước: Giữ chèn thường nhỏ so với thành phần nhựa mà chúng được nhúng vào.
Vị trí: Vị trí đúng là rất quan trọng. Chèn phải được đặt trong các ông chủ hoặc các khu vực nâng cao với đủ nhựa xung quanh chúng để chúng không trở nên lỏng lẻo hoặc di chuyển. Khi nhiều chèn được đặt cạnh nhau, nó giúp ngăn ngừa uốn cong hoặc hư hỏng.
Thiết kế khuôn:

Thiết kế khoang: khuôn nên được thực hiện theo cách mà nó giữ các phần chèn đúng cách trong quá trình tiêm và làm mát để chúng không di chuyển hoặc bị sai lệch.

Gating và thông hơi: Chọn cổng ở những nơi cho phép nhựa chảy tốt xung quanh các chèn. Thanh thông hơi là rất quan trọng để ngăn không khí bị mắc kẹt.
DRAFT Góc: Thêm các góc nháp phù hợp để giúp dễ dàng đẩy phần đúc mà không gây hại cho nhựa hoặc đẩy ra chèn.
Duy trì độ dày thành đồng đều xung quanh chèn để đảm bảo làm mát đều và giảm cơ hội cong vênh hoặc đánh dấu chìm. Chúng tôi nên duy trì độ dày nhựa tối thiểu xung quanh phần chèn. Ví dụ, ít nhất một phần sáu đường kính của chèn.

Chèn đúc:

Máy ép phun thẳng đứng: Loại dọc thường được ưa thích để chèn đúc vì trọng lực hỗ trợ giữ các chèn vào vị trí trong chu kỳ đúc.
Tự động hóa: Trong trường hợp có khối lượng lớn, hiệu quả có thể được cải thiện đáng kể bằng cách tự động hóa quá trình tải và dỡ các chèn với robot.

Nhựa nhựa được sử dụng rộng rãi trong các ứng dụng khác nhau do tính linh hoạt và khả năng tái chế của chúng., Nhiệt nhựa như nylon (polyamide), polystyrene, polyetylen, polypropylen, abrylonitril butadiene styrene) Điện trở hoặc tính chất hóa học cụ thể, trong khi các chất đàn hồi được ưu tiên cho các ứng dụng linh hoạt hoặc mềm. là một quy trình sản xuất hiệu quả cao cho phép tạo ra các bộ phận phức tạp, đa vật liệu với các đặc tính nâng cao., Quá trình này là vô giá trong một loạt các ngành công nghiệp, bao gồm ô tô, điện tử, thiết bị y tế và hàng hóa tiêu dùng.